ケーススタディ

To develop fasteners for building hardware for customer evaluation. Metal Injection Molding (MIM) was chosen as the manufacturing technology for the serial production. Annual quantity for the fasteners for building hardware is approximately 600,000 pieces in the first year; 1.2M pieces the following years.

従来の手法と比較して、カスタマイズ可能な部品の少量生産を必要とする小規模企業の納期短縮と製造コスト削減を実現しました。

カスタム自転車は、デザインが個別で工具・設備が高価になり、膨大な手作業が必要です。3Dモデルから直接金属部品を作成することにより、ideas2cyclesは従来の製造上の制約にとらわれず、設計の創意発揮に専念し、時間とコストを節約することができました。

研磨剤によって鉱業で使用する金属部品の寿命が短くなり、従来の溶接アセンブリ法では品質管理が難しくなりました。

手工具の試作品の設計は、非常に多くの労力と費用を必要とするプロセスです。設計に変更を加えると、大きな時間とコストがかかります。

Ulterraでは、ダウンホール用途向けのローターとステーターの寿命を延ばそうと考えていました。

義手部品の製造における競合相手は、インベストメント鋳造や従来の機械加工です。

性能テストを行うために新しいインぺラー設計を作成するためのコストとリードタイムを圧縮します。

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